Nhà sản xuất nệm nội thất Brazil khắc phục nút thắt cổ chai công suất bằng máy cắt TDB-2200

Khách hàng là nhà sản xuất bọt xốp nội thất có trụ sở tại Brazil, sản xuất các bộ phận xốp PU để lắp ráp sofa và nệm. Nhà máy cung cấp cho các nhà máy bọc và nhà sản xuất nệm trong khu vực, và sản phẩm của họ bao gồm tấm cán mỏng, tấm đệm trung bình và các lớp hỗ trợ dày hơn, tất cả đều được cắt từ các khối PU đã mua.

Sản xuất được tổ chức theo quy trình liên tục: các khối được lưu trữ, xử lý, tách thành tấm, sau đó được dán với vải hoặc màng và cắt theo kích thước bộ phận. Giai đoạn tách tấm quyết định tốc độ cho mọi thứ ở các công đoạn sau, bởi vì một tấm bị sai dung sai không thể phục hồi ở công đoạn cán.

Trước khi nâng cấp, nhà máy dựa vào một máy tách ngang cũ với dao cắt được cài đặt thủ công. Khi khối lượng đơn hàng tăng lên, ba vấn đề xuất hiện cùng lúc.

• Độ dày không đều: độ dày tấm bị lệch trên chiều rộng của khối và theo chiều dài của một lô sản xuất, điều này thể hiện ở việc dán không đều ở công đoạn cán và bị loại bỏ ở khâu kiểm tra cuối cùng.
• Thời gian ngừng hoạt động để bảo trì dao: dao phải được mài vào cuối ca hoặc khi bề mặt cắt bị xuống cấp, do đó máy phải ngừng hoạt động trong giờ sản xuất.
• Giới hạn kích thước khối: các khối lớn hơn phải được giảm kích thước trước khi tách, điều này làm tăng thêm một bước xử lý và tạo ra phần cắt thừa ở đầu.

Nhà máy cần nhiều tấm hơn mỗi ca mà không cần thêm một dây chuyền tách thứ hai, và cần độ dày nằm trong một dải hẹp để công đoạn cán có thể hoạt động mà không cần điều chỉnh liên tục.

Xinmeiteng đã đề xuất TDB-2200, một máy tách ngang hoàn toàn bằng servo được chế tạo để xử lý bọt PU. Máy chấp nhận khối có kích thước lên tới 3000 × 2200 × 1250 mm và tách thành tấm có độ dày từ 0,5 mm đến 70 mm, với dung sai độ dày ±0,05 mm trong dải 0,5–2 mm.

Hai tính năng đã giải quyết các vấn đề cụ thể của nhà máy. Hệ thống mài dao tự động mài cạnh trong quá trình sản xuất thay vì vào cuối ca, và hệ thống đưa dao tự động loại bỏ việc cài đặt cạnh thủ công từng là một phần của mỗi lần thay đổi. Bộ phận mài cũng có chức năng làm sạch bằng khí thổi bụi và thiết bị chiếu sáng, do đó khu vực mài luôn sạch sẽ và người vận hành có thể nhìn thấy tình trạng cạnh dao khi máy đang chạy.

Máy được lắp đặt trên sàn bê tông phẳng với lối vào và lối ra thông thoáng. Việc vận hành bao gồm cân chỉnh khung, kiểm tra thông số servo, cài đặt dao và chạy thử trên các kích thước khối của nhà máy. Các tấm đầu tiên được đo ở cả hai cạnh và cả hai đầu của khối để xác nhận rằng dải độ dày được duy trì trên toàn bộ chiều rộng.

Các nhà vận hành được đào tạo về cách đặt khối, cài đặt độ dày, kiểm tra mài dao và nhận tấm. Vì việc chăm sóc dao là tự động, trọng tâm đào tạo chuyển từ xử lý lưỡi dao sang xử lý vật liệu và kiểm tra chất lượng, điều này rút ngắn thời gian học hỏi cho các nhà vận hành mới.

Với dải độ dày được kiểm soát, dây chuyền cán không còn cần điều chỉnh liên tục, và nhà máy có thể chạy tấm mỏng hơn cho các tấm panel composite mà không cần thêm máy tách thứ hai. Việc giảm thời gian ngừng hoạt động liên quan đến dao cũng cho phép nhà máy lên lịch tách trong toàn bộ ca thay vì dành thời gian vào cuối ca.

• Điểm nghẽn đã được giải quyết từ gốc rễ: dung sai tấm, không phải tốc độ máy, là yếu tố hạn chế dây chuyền sau đó.
• Việc bảo trì dao được đưa vào cửa sổ sản xuất: mài tự động loại bỏ việc bảo trì vào cuối ca.
• Các khối lớn hơn có thể được xử lý trực tiếp: một bước xử lý đã được loại bỏ khỏi quy trình ban đầu.
• Thời gian đào tạo giảm xuống: với hệ thống đưa dao tự động, người vận hành quản lý vật liệu và chất lượng thay vì cài đặt lưỡi dao.

Nhà máy hiện đang xem xét phần còn lại của dây chuyền theo cùng một logic: xác định giai đoạn hạn chế sản lượng, sau đó loại bỏ sự biến đổi ở giai đoạn đó thay vì tăng công suất sau đó. Đối với các nhà gia công bọt xốp ở cùng vị trí, điểm khởi đầu thực tế là một đánh giá ngắn gọn về kích thước khối, độ dày tấm mục tiêu và dung sai mà dây chuyền cán có thể chấp nhận, bởi vì ba con số đó quyết định liệu một máy tách điều khiển bằng servo có mang lại lợi nhuận hay không.